HISTORY OF MITSUBISHI

秋田製錬所

地元の期待に応えた亜鉛発展の地

1953(昭和28)年に三菱金属鉱業(株)(当社前身)が戦後復興を担う亜鉛需要に応えるため最新技術を結集して秋田市に新設した秋田製錬所。豊富な電力を利用して高品質の電気亜鉛を製造し大きく発展しましたが、1980年代より電力費の上昇、金属価格の低迷などに遭遇し、1996(平成8)年に生産中止を余儀なくされました。現在、広大な敷地を利用してマテリアルグループ各社が積極的に事業を展開しています。中でも日本新金属㈱では超硬工具に用いられるタングステンのリサイクル事業を行っており、当社にとって重要な役割を担っています。

戦後復興の期待を担い新製錬所建設

 亜鉛は紀元前から銅との合金・黄銅として利用されてきましたが、亜鉛単体を取り出す製錬(冶金)法が発明されたのは15世紀、日本にそれが導入されたのは20世紀のことでした。亜鉛の特性を利用し、鋼板に亜鉛をめっき(鍍金)した「トタン」をはじめ、溶融亜鉛防蝕材などでその需要は伸びていきます。三菱鉱業(株)(当社前身)の亜鉛製錬は、1934(昭和9)年に直島製錬所と細倉鉱業所で始まります。しかし、直島は終戦で生産を中止、細倉での月産600トン程度の産出に縮小していきます。好機が訪れたのは戦後のこと。生野・明延両鉱業所の亜鉛精鉱産出量が増加し、1950(昭和25)年の朝鮮動乱による亜鉛の需要も増加したことにより、翌年、かねてから懸念されていた亜鉛製錬所新設のための「四日市工場臨時建設本部」を設置します。用地問題がまとまらず、最終的には地元の熱心な勧誘があった秋田市に決定します。亜鉛の製錬費中約35%を占める電力が尾去沢鉱業所小又川水系発電所から安価に受電できる、亜鉛製錬で副生する硫酸が隣接の東北肥料(株)(三菱マテリアル電子化成社の前身)の原料になることが選定の決め手となりました。

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高度成長時代の需要増加の波に乗る

 秋田製錬所は1953(昭和28)年11月、米国ドル社から技術導入した最新の流動焙焼炉の火入れ式を羽仁路之・三菱金属鉱業社社長のもと挙行します。流動焙焼炉は鉱業研究所の永野健技師(元当社会長)らによって徹底的に検討されました。10年後にセメントの東谷工場に応用展開され日本初のSPキルン運転成功にもつながっています。戦後復興を象徴する新製錬所の早期立上げのため、直島、細倉、尾去沢などから秋田に移動した方々の心意気溢れるなかでついに始業。最初は月産560トンの生産量でしたが着々と増産起業を実施し、高度経済成長で増大する需要に所員一丸となって応えていきます。1973(昭和48)年3月には電気亜鉛月産8,000トン規模に達し、世界トップの亜鉛製錬所として月産1万トンの構想を描くまでに発展を遂げました。

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地元秋田の発展を担い歩み続ける

 しかし、同年12月に勃発したオイルショックを契機に低成長経済となり、さらに電力費の値上げと金属価格の低迷の影響で業績不振に陥ります。全所員が心を一つにして省力化・合理化のために血のにじむ取り組みで凌ぎました。その後も、労使一体で事業基盤の強化に取り組みましたが、平成不況の長期化、急激な円高に追い打ちをかけられ、1996(平成8)年亜鉛地金生産中止のやむなきに至りました。生産中止後は解体工事と環境事業を遂行するとともに地元の要請に応え、三菱マテリアル電子化成(株)をはじめマテリアルエコリファイン(株)、日本新金属(株)、(株)ダイヤプラザ、(株)SUMCO JSQ事業部(旧三菱マテリアルクォーツ(株))などのマテリアルグループ各社が連携して堅実に事業を展開していきます。

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超硬原料のリサイクル工場としてさらなる発展を

 秋田製錬所跡地への展開の一つとして、当社切削工具の原料となるタングステンカーバイド粉末を生産する日本新金属(株)の秋田工場が設立されます。秋田工場では、タングステンカーバイド粉末生産に特化した精錬工場として、タングステン精鉱などの原料から粉砕、抽出、粉末化までの一貫生産を行っています。特に、変化しやすい原料の供給状況に左右されずに高品質な製品を安定生産するため、使用済みの超硬工具などのタングステン含有スクラップを回収し、タングステンを抽出するリサイクル事業に注力しています。その再回収率はスクラップに含まれるタングステンの約99%にもおよび、当社の掲げる循環型社会への貢献にも大きく寄与しています。また、工場から排出される水処理は、現存する秋田製錬所内の施設で行われ、秋田製錬所でのノウハウが活かされています。リサイクル事業拡大のための設備増設も決定し、さらなる発展と地域活性化への貢献が期待されています。

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